Phần I. Dung sai kỹ thuật - Nguyễn Hữu Thật

Nội dung text: Phần I. Dung sai kỹ thuật - Nguyễn Hữu Thật

1. Phần I. Dung sai kỹ thuật Tác giả: Nguyễn Hữu Thật 1
2. 2. Đỗi lẫn chức năng(tt) Ý nghĩa của đỗi lẫn chức năng: - Trong sản xuất - Trong sửa chữa - Về mặt công nghệ 3
3. b. Kích thước danh nghĩa - Kích thước danh nghĩa là kích thước được xác định bằng tính toán dựa vào chức năng chi tiết, sau đó quy tròn (về phía lớn lên) với chỉ số gần nhất của kích thước có trong bảng tiêu chuẩn. Kích thước danh nghĩa dùng để xác định các kích thước giới hạn và tính sai lệch. - Kích thước danh nghĩa của chi tiết lỗ kí hiệu là DN, chi tiết trục kí hiệu là dN. 5
4. d. Kích thước giới hạn: • Dmax, dmax: kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ và trục. • Dmin, dmin: kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ và trục. • Chi tiết đạt yêu cầu khi kích thước thực thỏa mãn điều kiện sau: Dmin Dt Dmax dmin dt dmax 7
5. 4. Dung sai kích thước: Là phạm vi cho phép của sai số về kích thước Vậy dung sai là hiệu giữa kích thước giới hạn lớn nhất với kích thước giới hạn nhỏ nhất, Kí hiệu: T • Chi tiết lỗ: TD = Dmax – Dmin = ES – EI • Chi tiết trục: Td = dmax - dmin = es – ei Chú ý: T luôn luôn dương. Trị số dung sai lớn thì độ chính xác của chi tiết thấp và ngược lại. 9
6. • Các mối ghép trong chế tạo máy được phân thành: - Lắp ghép bề mặt trơn: + Lắp ghép trụ trơn: bề mặt lắp ghép là bề mặt trụ trơn. + Lắp ghép phẳng: bề mặt lắp ghép là bề mặt phẳng. - Lắp ghép ren. - Lắp ghép truyền động bánh răng. 11
7. b. Nhóm lắp chặt: 13
8. 7.SƠ ĐỒ LẮP GHÉP Cách vẽ sơ đồ: 1. Vẽ hệ trục tọa độ vuông góc, trong đó: • Trục tung: biểu thị giá trị của sai lệch giới hạn tính bằng m. • Trục hoành: biểu thị vị trí đường không. • Sai lệch giới hạn được bố trí về hai phía của đường không: sai lệch dương ở phía trên, sai lệch âm ở phía dưới. 2. Biểu diễn miền dung sai của trục hoặc lỗ cơ sở. 3. Biểu diễn phạm vi dung sai của lỗ hoặc trục. 17
9. I. Khái niệm về HTDSLG • Hệ thống dung sai lắp ghép là tập hợp các qui định về dung sai lắp ghép và được thành lập theo một quy luật nhất định. • Kể từ ngày 1-1-1979 nhà nước ta ban hành bộ tiêu chuẩn mới về dung sai và lắp ghép TCVN 2244 -77 và 2245-77 dựa trên cơ sở các tiêu chuẩn SEV và các kiến nghị của ISO và gần đây đã sửa thành TCVN 2244-99 và TCVN 2245 – 99 cho sát với hệ thống tiêu chuẩn ISO. 23
10. c.Đơn vị dung sai i - Đơn vị dung sai dùng để tính trị số dung sai và phân chia cấp chính xác. Đối với các cấp chính xác từ 5 đến 18 thì: i 0,453 D 0,001D đối với khoảng kích thước từ 1  500 mm. i = 0,004D + 2,1 khoảng kích thước từ lớn hơn 500 đến 3150mm. Ơ đây D tính theo mm; i tính theo m D D1.D2 , D1, D2 là các kích thước biên của khoảng kích thước. - Trị số dung sai: T = a.i CCX 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 a 7 10 16 25 40 64 100 160 250 400 640 100 1600 2500 0 25
11. * Lỗ cơ bản và trục cơ bản Lỗ cơ bản được ký hiệu Trục cơ bản được ký hiệu bằng bằng chữ H (EI = 0). chữ h (es = 0). Chú ý: Người ta hay chọn lắp theo hệ thống lỗ 27
12. Đối với bản vẽ lắp 29
13. Ví dụ 2: Cho mối ghép 50H7/r6 - Tra bảng tìm sai lệch giới hạn của trục và lỗ. - Tính kích thước giới hạn và dung sai của trục và lỗ. - Tính trị số giới hạn độ hở hoặc độ dôi và dung sai của lắp ghép. - Vẽ sơ đồ lắp ghép. Giải: 31
14. 1. Sai lệch hình dạng: a. Sai lệch hình dạng bề mặt phẳng: Ví dụ 33
15. Đặc trưng theo phương dọc: Khi phân tích theo mặt cắt dọc người ta đưa ra các sai lệch thành phần: dmax - d min = 35 2
16. Sai lệch và dung sai vị trí bề mặt(tt) Sai lệch độ đảo mặt đầu Sai lệch độ đảo hướng kính 37
17. 3. Nhám bề mặt - Nhấp nhô có độ cao h1 thuộc về độ không phẳng của bề mặt. - Nhấp nhô có độ cao h2 thuộc về độ sóng bề mặt. - Nhấp nhô có độ cao h3 thuộc về độ nhám bề mặt. Người ta coi những nhấp nhô nào mà tổng tỉ số giữa bước sóng S và chiều cao nhấp nhô H: S/H 50 thì thuộc về độ nhám bề mặt. Vậy nhám là mức độ cao thấp của các nhấp nhô xét trong một phạm vi hẹp của bề mặt gia công 41
18. Ghi ký hiệu thông số nhám trên bản vẽ 43
19. Một số ví dụ 45
20. Chương 4. DUNG SAI KÍCH THƯỚC VÀ LẮP GHÉP CÁC MỐI GHÉP THÔNG DỤNG Mục đích: Cung cấp những quy định về dung sai lắp ghép các chi tiết điển hình làm cơ sở lựa chọn các chi tiết điển hình phù hợp yêu cầu Yêu cầu: -Nắm vững các quy định của TCVN về dung sai lắp ghép các chi tiết điển hình -Hiểu ký hiệu lắp ghép các chi tiết điển hình trên bản vẽ 47
21. b. Dung sai kích thước ren Ảnh hưởng tới tính lắp lẫn của ren không chỉ có sai số kích thước đường kính mà còn cả sai số bước và góc profile. Anh hưởng của sai số bước và góc profile ren có thể được tính bằng lượng bồi thường đường kính cho: • Sai số bước ren: fp = Pn.cotg /2 = 1,732 Pn • Sai số nửa góc profile ren: f = 0,36P. /2 • Pn – sai số tích lũy n bước ren, m. • /2 – sai số nửa góc profile ren, phút. 49
22. c. Lắp ghép ren hệ Mét Lắp ghép ren hệ mét cũng có chế độ lắp lỏng, chặt, trung gian. Trong phần này, ta chỉ nghiên cứu lắp ren lỏng như: kẹp chặt và truyền lực 51
23. d. Dung sai ren hình thang: Ren hình thang dùng để truyền chuyển động tịnh tiến như vít me, bàn xe dao trong máy công cụ Kí hiệu lắp ghép ren hình thang tương tự như ren hệ mét: Tr20x4(P2)-8H/8c Tr20x4(P2): ren hình thang có đường kính danh nghĩa 20mm, bước xoắn của ren 4mm, bước ren (P) là 2mm.8H/8c: kí hiệu lắp ghép với miền dung sai ren trong là 8H, ren ngoài là 8c. Nếu ren xoắn trái thì thêm chữ “LH” và sau kí hiệu ren: Tr20x4(P2)LH-8H/8e 53
24. c. Cấp chính xác ổ lăn: - Có 5 cấp chính xác, kí hiệu là P0, P6, P5, P4, P2 (cho phép dùng kí hiệu 0, 6, 5, 4, 2). - Mức chính xác tăng dần từ 0 đến 2, tùy theo yêu cầu về độ chính xác, đặc biệt là độ chính xác quay và tốc độ vòng của bộ phận máy lắp ổ lăn mà sử các cấp chính xác khác nhau. Trong chế tạo máy thường dùng cấp chính xác 0, 6. - Cấp chính xác chế tạo thường được ghi cung với số hiệu của ổ VD: - Ổ 6-205: CCX là 6, ổ 205 - Ổ 305: CCX là 0, ổ 305 55
25. 3. Dung sai lắp ghép then a. Phân loại then: 57
26. 4. Dung sai lắp ghép then hoa a. Khái niệm về mối ghép then hoa . Khi cần truyền mômen xoắn lớn và yêu cầu độ đồng tâm cao giữa bạc và trục, người ta sử dụng mối ghép then hoa. Mối ghép then hoa có các dạng: răng chữ nhật, hình thang, thân khai nhưng phổ biến nhất là dạng răng chữ nhật. 59
27. c. Ký hiệu mối ghép then hoa tren bản vẽ Trên bản vẽ mối ghép then hoa được ký hiệu theo trình tự sau: - Yếu tố định tâm và số then. - Các kích thước danh nghĩa của d, D, b. - Kí hiệu của các miền dung sai hoặc lắp ghép của d, D, b được đặt sau các kích thước tương ứng. 61
28. 1. Các khái niệm cơ bản: a. Chuỗi kích thước: • Chuỗi kích thước là tập hợp các kích thước tạo thành vòng khép kín do các kích thước của một hoặc một số chi tiết lắp ghép với nhau tạo thành. • Chuỗi kích thước có nhiều loại: Theo kết cấu của chuỗi kích thước: chuỗi kích thước chi tiết và chuỗi kích thước lắp ghép. - Chuỗi kích thước chi tiết: các kích thước của chuỗi cùng thuộc về một chi tiết. - Chuỗi kích thước lắp ghép: Các kích thước của chuỗi là kích thước của các chi tiết khác nhau trong một bộ phận máy A4 A5 A3 A2 A2 A3 A3 A2 A1 A1 63 A1
29. b. Khâu Chuỗi kích thước do nhiều kích thước hợp thành. Mỗi kích thước trong chuỗi là một khâu. Tùy theo tính chất của các kích thước trong chuỗi mà chia ra các loại khâu: +Khâu thành phần: kích thước của khâu thành phần do quá trình gia công quyết định, kích thước mỗi khâu không phụ thuộc lẫn nhau. + Khâu khép kín: kích thước khâu khép kín hoàn toàn được xác định bởi kích thước các khâu thành phần. Trong một chuỗi kích thước chỉ có một khâu khép kín. Trong chuỗi kích thước chi tiết, để phân biệt khâu thành phần và khâu khép kín cần phải biết trình tự gia công các kích thước trong chuỗi ấy. • Trong khâu thành phần còn chia ra: - Khâu thành phần tăng (khâu tăng) - Khâu thành phần giảm (khâu giảm) 65
30. Trong đó ESi, EIj và esj, eij là sai lệch giới hạn trên và dưới của khâu tăng và khâu giảm. Ví dụ 3 67
31. a - Hệ số phụ thuộc cấp chính xác. Bảng 6.2 Hệ số a của các cấp chính xác IT5IT18, khoảng kích thước từ 1  500 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 CCX a 7 10 16 25 40 64 100 160 250 400 640 1000 1600 2500 69
32. Ví dụ 4 71
33. Phần 2. ĐO LƯỜNG KỸ THUẬT 73
34. I. Khái niệm về đolường: 1. Đo lường: • Ño löôøng laø moät quaù trình ñaùnh giaù ñònh löôïng ñaïi löôïng caàn ño ñeå coù keát quaû baèng soá ño vôùi ñôn vò ño. Giaû söû ta caàn ño ñaïi löôïng X vôùi ñôn vò ño laø XO, thì keát quûa ño löôøng Ax laø: • AX = X/X0 • Ta ñöôïc: X = AX . X0 75
35. 3. Dụng cụ đo: 77
36. Chương 7. Một số dụng cụ đo phổ biến trong cơ khí Mục đích: Giới thiệu công dụng, cấu tạo và phương pháp sử dụng một số dụng cụ đo phổ biến Yêu cầu: Biết lựa chọn dụng cụ đo phù hợp 79
37. II. Thước có du xích: 1. Thước cặp: 81
38. b.Cấu tạo: 83
39. Ñeå ñoïc nhanh chöõ soá thaäp phaân thì ta quan saùt vaïch truøng treân du xích vaø ñoïc soá tuøy theo loaïi du xích. ÔÛ ví duï treân, thöôùc caëp 0,05, vaïch coù khaéc soá 4 truøng thì ta ñoïc laø 35,4mm. Neáu vaïch lieàn keà tröôùc vaïch naøy laø vaïch truøngthì keát quaû ñoïc soá laø 35,35mm. 85
40. HìnhH ì8.12nh 1.12. 87
41. Hình 8.16 Pan me ño ngoaøi. 1. Thaân 1; 2. Ñaàu ño coá ñònh; 3.Ñaàu ño ñoäng; 4. Thöôùc chính; 5. Tang quay (thöôùc ñoäng); 6. Nuùm coùc. 7. Choát haõm. 89
42. Cách đọc số trên panme đến 0,001mm Vaïch truøng Keát quaû ñoïc laø 6,213mm. 91
43. 3. Đồng hồ so a. Coâng duïng vaø caáu taïo Ñoàng hoà so ñöôïc duøng nhieàu trong vieäc kieåm tra sai leäch hình daïng hình hoïc cuûa chi tieát gia coâng nhö ñoä coân, ñoä cong, ñoä oâvan ñoàng thôøi kieåm tra vò trí töông ñoái giöõa caùc chi tieát laép gheùp vôùi nhau hoaëc giöõa caùc maët treân chi tieát nhö ñoä song song, ñoä vuoâng goùc, ñoä ñaûo, ñoä khoâng ñoàng truïc 1. Vít haõm; 2. Maët soá; 3.Naép; 4. Kim chæ soá voøng; 5. Kim; 6. OÁng loùt truïc; 7. Thanh ño; 8. Ñaàu ño; 9, 13 :Loø xo; 10, 11, 12, 14 : Baùnh raêng. 93
44. 4. Calip A. Calíp nuùt (calíp trục) a. Coâng duïng caáu taïo • Calíp duøng ñeå kieåm tra kích thöôùc loã, cuûa raõnh caùc chi tieát gia coâng khi saûn xuaát haøng loaït. • Caáu taïo cuûa calíp goàm coù thaân 1 hai ñaàu ño: ñaàu qua 2 (Go) vaø ñaàu khoâng qua 3 (Not Go). Ñaàu qua coù chieàu daøi lôùn hôn ñaàu khoâng qua. • Theo TCVN, ñaàu qua kí hieäu laø Q; ñaàu khoâng qua kí hieäu laø KQ. 95
45. • Thí duï: Caàn kieåm tra kích thöôùc loã  40K6 thì kích thöôùc danh nghóa cuûa hai ñaàu ño cuûa calíp xaùc ñònh nhö sau: • Theo TCVN 2245-99 tra kích thöôùc loã 40K6 coù caùc sai leäch laø • • Vaäy kích thöôùc danh nghóa cuûa ñaàu qua cuûa calíp laø : 40 • dQ = Dmin = 40 - 0,013 = 39,987 mm. • Kích thöôùc danh nghóa cuûa ñaàu khoâng qua : • dKQ = Dmax = 40 + 0,003 = 40,003 mm. • Moãi calíp chæ duøng ñeå kieåm tra moät kích thöôùc nhaát ñònh cuûa loaït chi tieát. Khoâng duøng loaïi calíp naøy ñeå kieåm tra loaït kích thöôùc khaùc ñöôïc. 97
46. 0,012 Thí duï caàn kieåm tra kích thöôùc truïc: 45 0,008 Kích thöôùc danh nghóa cuûa haøm qua laø : DQ = dmax = 45 + 0,012 = 45,012 mm Kích thöôùc danh nghóa cuûa haøm qua laø : DKQ = dmin = 45 -0,008 = 44,992 mm. 99